ਛੇ ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ: ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ (ਭਾਗ 2)
ਇਸ ਨਿਰੰਤਰਤਾ ਵਿੱਚ, ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਡੇ ਫਾਊਂਡਰੀ ਕਾਰਜਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰਨ ਲਈ ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੇ ਨਾਲ, ਤਿੰਨ ਹੋਰ ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਅਤੇ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਦੇ ਹਾਂ।
4. ਦਰਾੜ (ਗਰਮ ਦਰਾੜ, ਠੰਡੀ ਦਰਾੜ)
ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਸਿੱਧੀਆਂ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਕਰਵ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਗਰਮ ਤਰੇੜਾਂ ਵਿੱਚ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੂੜ੍ਹੇ ਸਲੇਟੀ ਜਾਂ ਕਾਲੀ ਆਕਸੀਡਾਈਜ਼ਡ ਸਤਹ ਹੁੰਦੀ ਹੈ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਕੋਈ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਨਹੀਂ ਹੁੰਦੀ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਠੰਡੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਵਿੱਚ ਧਾਤੂ ਚਮਕ ਦੇ ਨਾਲ ਇੱਕ ਸਾਫ਼ ਦਿੱਖ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਬਾਹਰੀ ਤਰੇੜਾਂ ਅਕਸਰ ਨੰਗੀ ਅੱਖ ਨੂੰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਰੇੜਾਂ ਲਈ ਵਧੇਰੇ ਉੱਨਤ ਖੋਜ ਵਿਧੀਆਂ ਦੀ ਲੋੜ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਤਰੇੜਾਂ ਅਕਸਰ ਅੰਦਰੂਨੀ ਕੋਨਿਆਂ, ਮੋਟਾਈ ਪਰਿਵਰਤਨ, ਜਾਂ ਜਿੱਥੇ ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਗਰਮ ਭਾਗਾਂ ਨਾਲ ਜੁੜਦਾ ਹੈ, 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਤਰੇੜਾਂ ਅਕਸਰ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਅਤੇ ਸਲੈਗ ਸੰਮਿਲਨਾਂ ਵਰਗੇ ਹੋਰ ਨੁਕਸ ਨਾਲ ਜੁੜੀਆਂ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
- • ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤਰੇੜਾਂ ਪੈ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਕਿਉਂਕਿ ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਲਚਕਤਾ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰਢਾ ਹੁੰਦਾ ਹੈ ਅਤੇ ਤਣਾਅ ਵਧਦਾ ਹੈ।
- • ਸਾਂਚੇ ਨੂੰ ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਦੇਰ ਨਾਲ ਖੋਲ੍ਹਣਾ, ਜਾਂ ਗਲਤ ਡੋਲਿੰਗ ਐਂਗਲ, ਤਣਾਅ ਪੈਦਾ ਕਰ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- • ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਪਤਲੀਆਂ ਪੇਂਟ ਪਰਤਾਂ ਜਾਂ ਤਰੇੜਾਂ ਵੀ ਤਰੇੜਾਂ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:
- • ਤਣਾਅ ਦੀ ਗਾੜ੍ਹਾਪਣ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੰਧ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਿੱਚ ਇਕਸਾਰ ਤਬਦੀਲੀਆਂ ਨੂੰ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
- • ਤਣਾਅ ਨੂੰ ਘੱਟ ਕਰਦੇ ਹੋਏ, ਇੱਕਸਾਰ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਦੀਆਂ ਦਰਾਂ ਲਈ ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ।
- • ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ, ਮੋਲਡ ਰੇਕ ਨੂੰ ਐਡਜਸਟ ਕਰੋ, ਅਤੇ ਅਨੁਕੂਲ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਲਈ ਕੋਰ ਕ੍ਰੈਕਿੰਗ ਸਮੇਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕਰੋ।
- • ਅੰਦਰੂਨੀ ਤਰੇੜਾਂ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਸਹੀ ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
5. ਕੋਲਡ ਸ਼ਟ (ਮਾੜਾ ਫਿਊਜ਼ਨ)
ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਕੋਲਡ ਸ਼ੱਟ ਗੋਲ ਕਿਨਾਰਿਆਂ ਵਾਲੀਆਂ ਸੀਮਾਂ ਜਾਂ ਸਤ੍ਹਾ ਦੀਆਂ ਤਰੇੜਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਸਹੀ ਫਿਊਜ਼ਨ ਦੀ ਘਾਟ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਅਕਸਰ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੀ ਉੱਪਰਲੀ ਕੰਧ 'ਤੇ, ਪਤਲੀਆਂ ਖਿਤਿਜੀ ਜਾਂ ਲੰਬਕਾਰੀ ਸਤਹਾਂ 'ਤੇ, ਮੋਟੀਆਂ ਅਤੇ ਪਤਲੀਆਂ ਕੰਧਾਂ ਦੇ ਜੰਕਸ਼ਨ 'ਤੇ, ਜਾਂ ਪਤਲੇ ਪੈਨਲਾਂ 'ਤੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਗੰਭੀਰ ਕੋਲਡ ਸ਼ੱਟਾਂ ਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਅਧੂਰੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਹੋ ਸਕਦੀ ਹੈ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਢਾਂਚਾਗਤ ਕਮਜ਼ੋਰੀਆਂ ਹੋ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
- • ਧਾਤ ਦੇ ਮੋਲਡਾਂ ਵਿੱਚ ਮਾੜੇ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕੀਤੇ ਐਗਜ਼ੌਸਟ ਸਿਸਟਮ।
- • ਓਪਰੇਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੈ।
- • ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਜਾਂ ਘਟੀਆ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੀ ਕੋਟਿੰਗ, ਭਾਵੇਂ ਮਨੁੱਖੀ ਗਲਤੀ ਕਾਰਨ ਹੋਵੇ ਜਾਂ ਘਟੀਆ ਸਮੱਗਰੀ ਕਾਰਨ।
- • ਗਲਤ ਸਥਿਤੀ ਵਿੱਚ ਦੌੜਾਕ।
- • ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਦੀ ਗਤੀ ਹੌਲੀ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:
- • ਢੁਕਵੀਂ ਹਵਾਦਾਰੀ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਉਣ ਲਈ ਇੱਕ ਢੁਕਵਾਂ ਦੌੜਾਕ ਅਤੇ ਨਿਕਾਸ ਪ੍ਰਣਾਲੀ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ।
- • ਇਕਸਾਰ ਠੰਢਕ ਬਣਾਈ ਰੱਖਣ ਲਈ ਲੋੜੀਂਦੀ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੀਆਂ ਢੁਕਵੀਆਂ ਕੋਟਿੰਗਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- • ਜੇ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੋਵੇ ਤਾਂ ਮੋਲਡ ਦੇ ਕੰਮਕਾਜੀ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਓ।
- • ਬਿਹਤਰ ਵਹਾਅ ਲਈ ਝੁਕੇ ਹੋਏ ਪਾਣੀ ਪਾਉਣ ਦੇ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
- • ਨੁਕਸ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਧਾਤ ਦੀ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੌਰਾਨ ਮਕੈਨੀਕਲ ਵਾਈਬ੍ਰੇਸ਼ਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।
6. ਛਾਲੇ (ਰੇਤ ਦਾ ਛੇਕ)
ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਛਾਲੇ ਮੁਕਾਬਲਤਨ ਨਿਯਮਤ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਾਂ ਅੰਦਰ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਰੇਤ ਦੇ ਦਾਣਿਆਂ ਵਰਗੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਦਿਖਾਈ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਿੱਥੋਂ ਤੁਸੀਂ ਅਕਸਰ ਰੇਤ ਦੇ ਕਣਾਂ ਨੂੰ ਹਟਾ ਸਕਦੇ ਹੋ। ਕਈ ਰੇਤ ਦੇ ਛੇਕ ਸਤ੍ਹਾ ਨੂੰ ਸੰਤਰੀ ਛਿਲਕੇ ਵਰਗੀ ਬਣਤਰ ਦੇ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਕਿ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਜਾਂ ਮੋਲਡ ਦੀ ਤਿਆਰੀ ਨਾਲ ਅੰਤਰੀਵ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਨੂੰ ਦਰਸਾਉਂਦੇ ਹਨ।
ਕਾਰਨ:
- • ਰੇਤ ਦੀ ਕੋਰ ਸਤ੍ਹਾ ਤੋਂ ਦਾਣੇ ਨਿਕਲ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਧਾਤ ਵਿੱਚ ਫਸ ਜਾਂਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਛੇਕ ਬਣਾ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਦੀ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਤਾਕਤ, ਝੁਲਸਣ, ਜਾਂ ਅਧੂਰੀ ਇਲਾਜ ਨਾਲ ਛਾਲੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮੋਲਡ ਦੇ ਆਕਾਰਾਂ ਦਾ ਮੇਲ ਨਾ ਹੋਣ ਕਰਕੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਨੂੰ ਕੁਚਲਿਆ ਜਾ ਸਕਦਾ ਹੈ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ ਪਾਣੀ ਵਿੱਚ ਉੱਲੀ ਡੁਬੋਣ ਨਾਲ ਸਤ੍ਹਾ ਸੰਬੰਧੀ ਸਮੱਸਿਆਵਾਂ ਪੈਦਾ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰਾਂ ਅਤੇ ਲੈਡਲਾਂ ਜਾਂ ਦੌੜਾਕਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਰੇਤ ਦੀ ਗੰਦਗੀ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣ ਸਕਦੀ ਹੈ।
ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:
- • ਸਖ਼ਤ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਅਨੁਸਾਰ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਬਣਾਓ ਅਤੇ ਨਿਯਮਿਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਗੁਣਵੱਤਾ ਦੀ ਜਾਂਚ ਕਰੋ।
- • ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਅਤੇ ਬਾਹਰੀ ਮੋਲਡ ਦੇ ਆਕਾਰ ਮੇਲ ਖਾਂਦੇ ਹਨ ਤਾਂ ਜੋ ਕੁਚਲਣ ਤੋਂ ਬਚਿਆ ਜਾ ਸਕੇ।
- • ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਗ੍ਰੈਫਾਈਟ ਵਾਲੇ ਪਾਣੀ ਨੂੰ ਤੁਰੰਤ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਦੂਸ਼ਿਤ ਹੋਣ ਤੋਂ ਬਚਣ ਲਈ ਲੈਡਲਾਂ ਅਤੇ ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰਾਂ ਵਿਚਕਾਰ ਰਗੜ ਘਟਾਓ।
- • ਰੇਤ ਦੇ ਕੋਰ ਲਗਾਉਣ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀਜ਼ ਨੂੰ ਚੰਗੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਸਾਫ਼ ਕਰੋ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਇਆ ਜਾ ਸਕੇ ਕਿ ਕੋਈ ਵੀ ਢਿੱਲਾ ਰੇਤ ਦਾ ਕਣ ਪਿੱਛੇ ਨਾ ਰਹਿ ਜਾਵੇ।
ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਅਤੇ ਹੋਰ ਫਾਊਂਡਰੀ ਹੱਲਾਂ ਬਾਰੇ ਵਧੇਰੇ ਜਾਣਕਾਰੀ ਲਈ, ਕਿਰਪਾ ਕਰਕੇ ਸਾਡੇ ਨਾਲ i 'ਤੇ ਸੰਪਰਕ ਕਰੋnfo@dinsenmetal.com. ਅਸੀਂ ਤੁਹਾਡੀਆਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਜ਼ਰੂਰਤਾਂ ਵਿੱਚ ਤੁਹਾਡੀ ਮਦਦ ਕਰਨ ਅਤੇ ਤੁਹਾਡੀਆਂ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ ਵਿੱਚ ਨੁਕਸ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਮਾਰਗਦਰਸ਼ਨ ਪ੍ਰਦਾਨ ਕਰਨ ਲਈ ਇੱਥੇ ਹਾਂ।
ਪੋਸਟ ਸਮਾਂ: ਅਪ੍ਰੈਲ-30-2024
