ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ: ਕਾਰਨ ਅਤੇ ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ

ਕਾਸਟਿੰਗ ਉਤਪਾਦਨ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆ ਵਿੱਚ, ਨੁਕਸ ਇੱਕ ਆਮ ਘਟਨਾ ਹੈ ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਨਿਰਮਾਤਾਵਾਂ ਨੂੰ ਕਾਫ਼ੀ ਨੁਕਸਾਨ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ। ਗੁਣਵੱਤਾ ਭਰੋਸੇ ਲਈ ਕਾਰਨਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝਣਾ ਅਤੇ ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਰੋਕਥਾਮ ਤਰੀਕਿਆਂ ਨੂੰ ਲਾਗੂ ਕਰਨਾ ਬਹੁਤ ਜ਼ਰੂਰੀ ਹੈ। ਹੇਠਾਂ ਸਭ ਤੋਂ ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸ ਉਨ੍ਹਾਂ ਦੇ ਕਾਰਨਾਂ ਅਤੇ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੇ ਹੱਲਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਦਿੱਤੇ ਗਏ ਹਨ।

1. ਪੋਰੋਸਿਟੀ (ਬੁਲਬੁਲੇ, ਸਾਹ ਘੁੱਟਣ ਵਾਲਾ ਛੇਕ, ਜੇਬ)

ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਪੋਰੋਸਿਟੀ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਅੰਦਰ ਛੇਕਾਂ ਦੇ ਰੂਪ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੀ ਹੈ, ਜੋ ਗੋਲ ਤੋਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰ ਵਿੱਚ ਵੱਖੋ-ਵੱਖਰੀ ਹੁੰਦੀ ਹੈ। ਕਈ ਪੋਰ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਹੇਠਾਂ ਹਵਾ ਦੀਆਂ ਜੇਬਾਂ ਬਣਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਅਕਸਰ ਨਾਸ਼ਪਾਤੀ ਦੇ ਆਕਾਰ ਦੇ। ਚੋਕ ਹੋਲ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੁਰਦਰੇ, ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਜੇਬਾਂ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਨਿਰਵਿਘਨ ਸਤਹਾਂ ਦੇ ਨਾਲ ਅਵਤਲ ਹੁੰਦੀਆਂ ਹਨ। ਚਮਕਦਾਰ ਪੋਰ ਦ੍ਰਿਸ਼ਟੀਗਤ ਤੌਰ 'ਤੇ ਖੋਜੇ ਜਾ ਸਕਦੇ ਹਨ, ਜਦੋਂ ਕਿ ਪਿੰਨਹੋਲ ਮਕੈਨੀਕਲ ਪ੍ਰੋਸੈਸਿੰਗ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ।

ਕਾਰਨ:

• ਮੋਲਡ ਪ੍ਰੀਹੀਟਿੰਗ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਹੁੰਦਾ ਹੈ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਤਰਲ ਧਾਤ ਡੋਲ੍ਹਣ 'ਤੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਠੰਢੀ ਹੋ ਜਾਂਦੀ ਹੈ।
• ਮੋਲਡ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਵਿੱਚ ਸਹੀ ਨਿਕਾਸ ਦੀ ਘਾਟ ਹੁੰਦੀ ਹੈ, ਜਿਸਦੇ ਨਤੀਜੇ ਵਜੋਂ ਗੈਸਾਂ ਫਸ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ।
• ਗਲਤ ਪੇਂਟ ਜਾਂ ਕੋਟਿੰਗ ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਹਵਾਦਾਰੀ ਦੀ ਘਾਟ ਹੋਵੇ।
• ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਵਿੱਚ ਛੇਕ ਅਤੇ ਟੋਏ ਗੈਸ ਦੇ ਤੇਜ਼ੀ ਨਾਲ ਫੈਲਣ ਦਾ ਕਾਰਨ ਬਣਦੇ ਹਨ, ਜਿਸ ਨਾਲ ਚੋਕ ਹੋਲ ਬਣਦੇ ਹਨ।
• ਮੋਲਡ ਕੈਵਿਟੀ ਸਤਹਾਂ ਜੰਗਾਲ ਲੱਗ ਜਾਂਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਸਾਫ਼ ਨਹੀਂ ਕੀਤੀਆਂ ਜਾਂਦੀਆਂ।
• ਕੱਚੇ ਮਾਲ (ਕੋਰ) ਨੂੰ ਗਲਤ ਢੰਗ ਨਾਲ ਸਟੋਰ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ ਹੈ ਜਾਂ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਤੋਂ ਗਰਮ ਨਹੀਂ ਕੀਤਾ ਜਾਂਦਾ।
• ਘਟੀਆ ਘਟਾਉਣ ਵਾਲਾ ਏਜੰਟ ਜਾਂ ਗਲਤ ਖੁਰਾਕਾਂ ਅਤੇ ਕਾਰਵਾਈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

• ਮੋਲਡਾਂ ਨੂੰ ਪੂਰੀ ਤਰ੍ਹਾਂ ਗਰਮ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇਹ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ ਕਿ ਕੋਟਿੰਗਾਂ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਗ੍ਰੇਫਾਈਟ) ਵਿੱਚ ਸਾਹ ਲੈਣ ਲਈ ਢੁਕਵੇਂ ਕਣਾਂ ਦੇ ਆਕਾਰ ਹੋਣ।
• ਬਰਾਬਰ ਵੰਡ ਨੂੰ ਉਤਸ਼ਾਹਿਤ ਕਰਨ ਲਈ ਟਿਲਟ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿਧੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਕੱਚੇ ਮਾਲ ਨੂੰ ਸੁੱਕੇ, ਹਵਾਦਾਰ ਖੇਤਰਾਂ ਵਿੱਚ ਸਟੋਰ ਕਰੋ ਅਤੇ ਵਰਤੋਂ ਤੋਂ ਪਹਿਲਾਂ ਪਹਿਲਾਂ ਹੀਟ ਕਰੋ।
• ਪ੍ਰਭਾਵਸ਼ਾਲੀ ਘਟਾਉਣ ਵਾਲੇ ਏਜੰਟ (ਜਿਵੇਂ ਕਿ ਮੈਗਨੀਸ਼ੀਅਮ) ਚੁਣੋ।
• ਬਹੁਤ ਜਲਦੀ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਜਾਂ ਜ਼ਿਆਦਾ ਗਰਮ ਹੋਣ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਡੋਲ੍ਹਣ ਵਾਲੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਕੰਟਰੋਲ ਕਰੋ।

2. ਸੁੰਗੜਨਾ

ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਸੁੰਗੜਨ ਵਾਲੇ ਨੁਕਸ ਖੁਰਦਰੇ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਜੋ ਸਤ੍ਹਾ 'ਤੇ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਦੇ ਅੰਦਰ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦੇ ਹਨ। ਥੋੜ੍ਹਾ ਜਿਹਾ ਸੁੰਗੜਨ ਵਿੱਚ ਖਿੰਡੇ ਹੋਏ ਮੋਟੇ ਦਾਣੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਅਕਸਰ ਦੌੜਾਕਾਂ, ਰਾਈਜ਼ਰਾਂ, ਮੋਟੇ ਭਾਗਾਂ, ਜਾਂ ਵੱਖ-ਵੱਖ ਕੰਧ ਮੋਟਾਈ ਵਾਲੇ ਖੇਤਰਾਂ ਦੇ ਨੇੜੇ ਹੁੰਦਾ ਹੈ।

ਕਾਰਨ:

• ਮੋਲਡ ਤਾਪਮਾਨ ਦਿਸ਼ਾਤਮਕ ਠੋਸੀਕਰਨ ਦਾ ਸਮਰਥਨ ਨਹੀਂ ਕਰਦਾ।
• ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਅਣਉਚਿਤ ਚੋਣ, ਜਾਂ ਅਸਮਾਨ ਕੋਟਿੰਗ ਮੋਟਾਈ।
• ਮੋਲਡ ਦੇ ਅੰਦਰ ਗਲਤ ਕਾਸਟਿੰਗ ਸਥਿਤੀ।
• ਪੋਰਿੰਗ ਰਾਈਜ਼ਰ ਦਾ ਮਾੜਾ ਡਿਜ਼ਾਈਨ, ਜਿਸ ਕਾਰਨ ਧਾਤ ਦੀ ਭਰਪਾਈ ਨਾਕਾਫ਼ੀ ਹੋ ਗਈ।
• ਡੋਲ੍ਹਣ ਦਾ ਤਾਪਮਾਨ ਬਹੁਤ ਘੱਟ ਜਾਂ ਬਹੁਤ ਜ਼ਿਆਦਾ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

• ਉੱਲੀ ਦੇ ਤਾਪਮਾਨ ਨੂੰ ਵਧਾਓ ਤਾਂ ਜੋ ਇਹ ਇਕਸਾਰ ਠੋਸ ਹੋ ਸਕੇ।
• ਕੋਟਿੰਗ ਦੀ ਮੋਟਾਈ ਨੂੰ ਵਿਵਸਥਿਤ ਕਰੋ ਅਤੇ ਇੱਕਸਾਰ ਵਰਤੋਂ ਯਕੀਨੀ ਬਣਾਓ।
• ਸਥਾਨਕ ਸੁੰਗੜਨ ਤੋਂ ਰੋਕਣ ਲਈ ਸਥਾਨਕ ਮੋਲਡ ਹੀਟਿੰਗ ਜਾਂ ਇਨਸੂਲੇਸ਼ਨ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਕੂਲਿੰਗ ਦਰਾਂ ਦਾ ਪ੍ਰਬੰਧਨ ਕਰਨ ਲਈ ਹੌਟ ਸਪਾਟ ਕਾਪਰ ਬਲਾਕ ਜਾਂ ਚਿਲਸ ਲਗਾਓ।
• ਮੋਲਡ ਵਿੱਚ ਰੇਡੀਏਟਰ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ ਜਾਂ ਠੰਢਾ ਹੋਣ ਨੂੰ ਤੇਜ਼ ਕਰਨ ਲਈ ਪਾਣੀ ਦੇ ਛਿੜਕਾਅ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਨਿਰੰਤਰ ਉਤਪਾਦਨ ਲਈ ਕੈਵਿਟੀ ਦੇ ਅੰਦਰ ਵੱਖ ਕਰਨ ਯੋਗ ਠੰਢੇ ਟੁਕੜਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਰਾਈਜ਼ਰਾਂ ਵਿੱਚ ਪ੍ਰੈਸ਼ਰ ਡਿਵਾਈਸਾਂ ਸ਼ਾਮਲ ਕਰੋ ਅਤੇ ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨੂੰ ਸਹੀ ਢੰਗ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ।

3. ਸਲੈਗ ਹੋਲ (ਫਲਕਸ ਸਲੈਗ ਅਤੇ ਮੈਟਲ ਆਕਸਾਈਡ ਸਲੈਗ)

ਵਿਸ਼ੇਸ਼ਤਾਵਾਂ: ਸਲੈਗ ਛੇਕ ਕਾਸਟਿੰਗ ਵਿੱਚ ਚਮਕਦਾਰ ਜਾਂ ਗੂੜ੍ਹੇ ਛੇਕ ਹੁੰਦੇ ਹਨ, ਜੋ ਅਕਸਰ ਸਲੈਗ ਜਾਂ ਹੋਰ ਦੂਸ਼ਿਤ ਤੱਤਾਂ ਨਾਲ ਭਰੇ ਹੁੰਦੇ ਹਨ। ਇਹ ਅਨਿਯਮਿਤ ਆਕਾਰ ਦੇ ਹੋ ਸਕਦੇ ਹਨ ਅਤੇ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਦੌੜਾਕਾਂ ਜਾਂ ਕਾਸਟਿੰਗ ਕੋਨਿਆਂ ਦੇ ਨੇੜੇ ਪਾਏ ਜਾਂਦੇ ਹਨ। ਫਲਕਸ ਸਲੈਗ ਨੂੰ ਸ਼ੁਰੂ ਵਿੱਚ ਪਤਾ ਲਗਾਉਣਾ ਮੁਸ਼ਕਲ ਹੋ ਸਕਦਾ ਹੈ ਪਰ ਹਟਾਉਣ ਤੋਂ ਬਾਅਦ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ। ਆਕਸਾਈਡ ਸਲੈਗ ਅਕਸਰ ਸਤ੍ਹਾ ਦੇ ਨੇੜੇ ਜਾਲੀਦਾਰ ਗੇਟਾਂ ਵਿੱਚ ਦਿਖਾਈ ਦਿੰਦਾ ਹੈ, ਕਈ ਵਾਰ ਫਲੇਕਸ ਜਾਂ ਅਨਿਯਮਿਤ ਬੱਦਲਾਂ ਵਿੱਚ।

ਕਾਰਨ:

• ਗਲਤ ਮਿਸ਼ਰਤ ਧਾਤ ਨੂੰ ਪਿਘਲਾਉਣ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਕਰਨ ਦੀਆਂ ਪ੍ਰਕਿਰਿਆਵਾਂ, ਜਿਸ ਵਿੱਚ ਮਾੜੀ ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਸ਼ਾਮਲ ਹੈ।
• ਉੱਲੀ ਆਮ ਤੌਰ 'ਤੇ ਸਲੈਗ ਛੇਕ ਨਹੀਂ ਬਣਾਉਂਦੀ; ਧਾਤ ਦੇ ਉੱਲੀ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਇਸ ਨੁਕਸ ਨੂੰ ਰੋਕਣ ਵਿੱਚ ਮਦਦ ਕਰ ਸਕਦੀ ਹੈ।

ਰੋਕਥਾਮ ਦੇ ਤਰੀਕੇ:

• ਗੇਟਿੰਗ ਸਿਸਟਮਾਂ ਨੂੰ ਸ਼ੁੱਧਤਾ ਨਾਲ ਡਿਜ਼ਾਈਨ ਕਰੋ ਅਤੇ ਕਾਸਟ ਫਾਈਬਰ ਫਿਲਟਰਾਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰਨ 'ਤੇ ਵਿਚਾਰ ਕਰੋ।
• ਸਲੈਗ ਬਣਨ ਨੂੰ ਘਟਾਉਣ ਲਈ ਝੁਕੇ ਹੋਏ ਡੋਲਿੰਗ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਵਰਤੋਂ ਕਰੋ।
• ਉੱਚ-ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਾਲੇ ਫਿਊਜ਼ਨ ਏਜੰਟ ਚੁਣੋ ਅਤੇ ਸਖ਼ਤ ਗੁਣਵੱਤਾ ਨਿਯੰਤਰਣ ਬਣਾਈ ਰੱਖੋ।

ਇਹਨਾਂ ਆਮ ਨੁਕਸਾਂ ਨੂੰ ਸਮਝ ਕੇ ਅਤੇ ਸਿਫ਼ਾਰਸ਼ ਕੀਤੇ ਰੋਕਥਾਮ ਤਰੀਕਿਆਂ ਦੀ ਪਾਲਣਾ ਕਰਕੇ, ਫਾਊਂਡਰੀਆਂ ਆਪਣੀ ਉਤਪਾਦਨ ਗੁਣਵੱਤਾ ਵਿੱਚ ਸੁਧਾਰ ਕਰ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ ਅਤੇ ਮਹਿੰਗੀਆਂ ਗਲਤੀਆਂ ਨੂੰ ਘਟਾ ਸਕਦੀਆਂ ਹਨ। ਭਾਗ 2 ਲਈ ਜੁੜੇ ਰਹੋ, ਜਿੱਥੇ ਅਸੀਂ ਹੋਰ ਆਮ ਕਾਸਟਿੰਗ ਨੁਕਸਾਂ ਅਤੇ ਉਹਨਾਂ ਦੇ ਹੱਲਾਂ ਨੂੰ ਕਵਰ ਕਰਾਂਗੇ।